一、企業(yè)簡介
浙江某集團特種電子電纜有限公司始創(chuàng)于1989年，是一家電線電纜制造廠家，主要產品包括同軸電纜、同軸電纜配件、工業(yè)運動線纜、AV線、HDMI、USB2.0/3.0線等，有員工90余名，年產值9000萬余元。公司通過了ISO9001質量體系認證、UL安全規(guī)范認證、CSA的產品提名，HDMI驗證檢驗和通用電氣GE和Thomson公司的質量管理審核。
二、公司急需解決的質量管理問題
公司高層管理團隊通過對公司管理和生產現(xiàn)狀進行摸底，發(fā)現(xiàn)以下急需解決的質量管理問題：
（一）管理機制缺乏橫向溝通
隨著公司發(fā)展擴大，企業(yè)團隊規(guī)模擴張，部門數(shù)量增多，原有的垂直管理模式阻礙部門間互相溝通，造成項目訂單調度出現(xiàn)機器負載不均衡、人員工時分配不均等現(xiàn)象。
（二）車間的智能改造缺乏系統(tǒng)設計
（三）強化生產數(shù)據(jù)電子化管理，增強機器判斷力
搭建生產指揮中心管理平臺、MES系統(tǒng)服務器、AGV自動配送系統(tǒng)和一體機操作臺等，通過全流程電子化替代、全條碼管理以及生產和物控數(shù)據(jù)可視化，推進產品物料、工序、工藝數(shù)據(jù)電子化。
質量小組在數(shù)據(jù)電子化基礎上，從電纜生產車間的實際調度需求出發(fā)，設計電纜生產車間調度管理系統(tǒng)，每臺機器日生產任務顯示在屏幕上，所有訂單通過遠程下單進行制造，輔以人工監(jiān)測，實現(xiàn)了生產計劃排產智能化。
（四）增設實時監(jiān)視可視化系統(tǒng)，實時調控產品品質
在智慧化系統(tǒng)中增設實時監(jiān)視可視化建設產品，結合MES系統(tǒng)實現(xiàn)產品工藝參數(shù)與產品性能之間的自動對應關系，實現(xiàn)檢測數(shù)據(jù)的實時傳遞，對成品生產批次、加工過程、原料供應全生命周期信息進行監(jiān)測與追溯。
以電線電纜行業(yè)產品質量標準為低要求，設置系統(tǒng)自動預警數(shù)值，監(jiān)測數(shù)值不達標立即彈窗警告，協(xié)助工作人員及時調控對產品品質形成不良影響的參數(shù)，及早洞察并終止不合規(guī)加工，提升產品生產的穩(wěn)定性和安全性。
目前行業(yè)低價值品類市場同質化競爭嚴重，公司一直希望通過智能改造提高設計生產能力，但新投產軟件及設備與原有車間缺乏系統(tǒng)規(guī)劃，導致設備過?；蜷e置，改造收效甚微。
三、提升行動主要做法
在質量提升行動幫扶機構專家指導下，公司運用ISO9000標準質量管理原則，充分發(fā)揮領導作用和運用質量管理體系PDCA運行思路，分析查找問題原因，制定行之有效的改進方案，實現(xiàn)“智造”升級。
公司高層管理團隊組織行政部、事業(yè)部等各門質量負責人，按照ISO 9001質量管理體系運行的PDCA思路,對管理質量進行分析，發(fā)現(xiàn)構成問題的主要原因有以下兩個方面：一是在公司的內部管理上缺乏統(tǒng)一的運行策劃，內部管理質量控制薄弱。公司訂單需求以”多品種”“小批量"為主，但各個部門在管理方面“閉門造車”，導致整體生產調度不協(xié)調，出現(xiàn)工時定額等數(shù)據(jù)變更不及時、訂單品類或產量不明導致庫存積壓等問題。二是在產品生產過程中對新設備的使用缺乏規(guī)劃和監(jiān)測。公司通過“機器換人”的手段對傳統(tǒng)車間實施改造，但仍然以人工排產為主，對各工序工時掌握不準確。當機器故障、物料供應不足、訂單變動等情況發(fā)生時，人工反應速度慢，資金和資源的無效投入占比大。
為解決上述問題，公司從以下幾方面入手實施改進提升：
（一）突出領導作用，建立質量管理核心機構
在幫扶機構的指導下，成立以總經理為質量代表，事業(yè)部為核心部門的質量管理小組，統(tǒng)一安排質量工作。質量管理小組根據(jù)公司的發(fā)展背景及未來預期發(fā)展方向，制定長期質量目標“制造”升級“智造”，即搭建工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)+平臺，建設擁有自主知識、全制程自動化的電線電纜生產線并投入運行，實現(xiàn)生產流程的自動化與協(xié)同，降低生產運營成本，提高整體的質量控制管理可視化。
四、企業(yè)質量提升成效
（一）生產效率提升。公司上一年度研發(fā)投入1700余萬元，在生產線布局應用智能系統(tǒng)，工廠原有的生產力成倍提升，原本需要20天生產的訂單量，現(xiàn)10天內即可完成，2023年設備利用率達到59%。
（二）提升技術人員能力，加強人機磨合
（二）產品不良率下降。自主研發(fā)的運營監(jiān)控系統(tǒng)，在一季度內實現(xiàn)有效預警3次，及時組織2批次不良品持續(xù)生產，保證了產品質量穩(wěn)定性，線纜一次生產合格率同比增長15%，訂單突破90%。
（三）顧客滿意度增長。收集記錄客戶和消費者的意見和建議顯示，2023年基本未發(fā)生由于產品問題引起的退換貨事件，年均顧客滿意度穩(wěn)定保持在98%。
帶領技術員工學習設備結構及原理、工藝流程,加強人機磨合，將引進的先進生產設備和系統(tǒng)真正運轉起來。
質量管理小組設計開發(fā)設備結構及原理、工藝流程等技術課程，總經理帶領技術員工通過教師講堂、視頻、PPT、每日設備一題分享、班組交流等多種方式學習技術知識，并外聘技術專家針對設計工程師等涉及人機交互的關鍵技術崗位進行面對面幫扶培訓指導，使技術員工了解和掌握新設備、新系統(tǒng)的操作和應用，培養(yǎng)與機器協(xié)同工作的能力，加強人機磨合，將引進的先進生產設備和系統(tǒng)真正運轉起來，提高車間班組的工作效率和質量。
（四）經濟效益提高。公司通過進行智能制造轉型升級，主營業(yè)務增速迅猛，2023年營業(yè)收入同比增長32%，凈利潤同比增加25%。
五、專家點評
小微企業(yè)在規(guī)模擴大發(fā)展中，通過應用質量管理體系原則，發(fā)揮領導作用，打造數(shù)字化支撐平臺，增強生產管理活動的目標化、數(shù)字化、透明化，為中小企業(yè)探索智能化路徑提供了有效參考。